在生產(chǎn)制造過(guò)程中，大規(guī)模、多品種的零件裝配很容易發(fā)生混裝、錯(cuò)裝、漏裝、人為跳步等現(xiàn)象而導(dǎo)致整個(gè)產(chǎn)品不合格，因零件錯(cuò)裝漏裝引發(fā)的安全事故或召回事件時(shí)有發(fā)生。零部件產(chǎn)線自動(dòng)化量產(chǎn)的同時(shí)，如何高效防錯(cuò)、避免不良品流向市場(chǎng)？

視比特機(jī)器人自主研發(fā)的AI機(jī)器視覺(jué)柔性在線檢測(cè)專機(jī)，已幫助全球數(shù)十家汽車主機(jī)廠、零部件廠商實(shí)現(xiàn)零件錯(cuò)漏裝的柔性、高效檢測(cè)，有效提升了產(chǎn)品質(zhì)量管控水平。

【零部件裝配與檢測(cè)痛點(diǎn)分析】

? 零件裝配質(zhì)量管控難

零部件裝配具有多品種、大批量、工藝過(guò)程復(fù)雜等特點(diǎn)，易出現(xiàn)錯(cuò)裝、漏裝、多裝、跳工序等異常情況，品質(zhì)管控難度大。

? 人工檢測(cè)效率低 

目前市場(chǎng)上錯(cuò)漏裝檢測(cè)主要依賴人工，耗時(shí)長(zhǎng)、效率低，難以準(zhǔn)確高效地識(shí)別，漏檢率、誤檢率高。

? 缺乏統(tǒng)計(jì)分析 

人工檢測(cè)方式缺乏過(guò)程統(tǒng)計(jì)分析，出現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題難以追溯，無(wú)法形成SPC閉環(huán)管控。

【AI機(jī)器視覺(jué)柔性在線檢測(cè)專機(jī)】

針對(duì)制造業(yè)零件裝配的漏加工、漏裝配、誤裝配等防呆檢測(cè)，視比特機(jī)器人基于行業(yè)領(lǐng)先的AI機(jī)器視覺(jué)技術(shù)和工業(yè)級(jí)系統(tǒng)軟件能力，攻關(guān)研發(fā)了全方位、全自動(dòng)、高準(zhǔn)確率、易擴(kuò)展的AI機(jī)器視覺(jué)柔性在線檢測(cè)專機(jī)，從源頭上有效控制不良裝配，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質(zhì)，并為客戶大幅減少了人力成本。

△ 圖為AI機(jī)器視覺(jué)柔性在線檢測(cè)軟件界面 

△ 左為多目視覺(jué)在線檢測(cè)、右為眼在手上在線檢測(cè)

 本產(chǎn)品包含多目視覺(jué)在線檢測(cè)和眼在手上在線檢測(cè)兩種方案。其中多目視覺(jué)在線檢測(cè)采用相機(jī)固定安裝方式，基于多個(gè)相機(jī)全視角取圖實(shí)現(xiàn)工件的高效檢測(cè)。眼在手上在線檢測(cè)則采用2D/3D相機(jī)安裝在機(jī)器人末端的方式，在相機(jī)和工件的協(xié)同運(yùn)動(dòng)中完成工件的柔性、高效檢測(cè)。

【產(chǎn)品優(yōu)勢(shì)】

? 高柔性在線檢測(cè)

本產(chǎn)品能滿足絕大多數(shù)裝配自動(dòng)化產(chǎn)線上多品種零部件的在線檢測(cè)，具備和上下游調(diào)度系統(tǒng)的信息交互功能；可兼容不同型號(hào)零件的在線檢測(cè)，擴(kuò)展性強(qiáng)。 

? 自研AI視覺(jué)異常識(shí)別技術(shù)

本產(chǎn)品基于自主研發(fā)的AI弱特征檢測(cè)和細(xì)粒度識(shí)別技術(shù)，可全自動(dòng)檢測(cè)螺紋、鉚釘、墊片、螺柱等數(shù)十種典型錯(cuò)漏裝測(cè)點(diǎn)，單個(gè)工件（約300個(gè)測(cè)點(diǎn)）算法運(yùn)行總時(shí)長(zhǎng)僅需10-15秒，識(shí)別準(zhǔn)確率超過(guò)99.9%，保證產(chǎn)線安全、穩(wěn)定、高效運(yùn)行。同時(shí)，依托視比特的機(jī)器學(xué)習(xí)平臺(tái)，可實(shí)現(xiàn)面向新型號(hào)的快速小樣本學(xué)習(xí)、性能監(jiān)測(cè)、持續(xù)學(xué)習(xí)，確保檢測(cè)性能的快速爬坡和持續(xù)優(yōu)化。

? SPC在線統(tǒng)計(jì)分析

本產(chǎn)品可將每件工件的SN號(hào)對(duì)應(yīng)到其檢測(cè)數(shù)據(jù)內(nèi)部，以便溯源；可對(duì)任意階段的檢測(cè)結(jié)果進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，為下一步工藝改善提供數(shù)據(jù)支撐。

【應(yīng)用案例】 

本產(chǎn)品已在數(shù)十家汽車主機(jī)廠、汽車零部件廠商的黑燈工廠批量落地應(yīng)用。與傳統(tǒng)檢測(cè)方法相比，檢測(cè)效率提升了數(shù)十倍，識(shí)別準(zhǔn)確率高達(dá)99.9%，有效防止不良品流向市場(chǎng)，大幅降低了零件返修成本，同時(shí)解放了人工，提高了生產(chǎn)效益。

案例1：歐洲某品牌車企新能源電池托盤錯(cuò)漏裝檢測(cè)項(xiàng)目

△ 客戶現(xiàn)場(chǎng)

項(xiàng)目于2021年8月正式投產(chǎn)，采用多目視覺(jué)在線檢測(cè)方案，多個(gè)相機(jī)同時(shí)拍照、并行計(jì)算、聯(lián)合測(cè)量，實(shí)現(xiàn)了工件360°圖像采集，完成產(chǎn)品錯(cuò)裝、漏裝、漏加工等檢測(cè)，檢測(cè)準(zhǔn)確率高達(dá)99.9%，大幅降低了零件返修成本，得到了客戶的高度認(rèn)可。 

案例2：國(guó)內(nèi)某品牌車企新能源電池托盤錯(cuò)漏裝檢測(cè)項(xiàng)目

△ 客戶現(xiàn)場(chǎng)

項(xiàng)目于2022年5月正式投產(chǎn)，采用眼在手上在線檢測(cè)方案，由工業(yè)機(jī)器人攜帶相機(jī)模塊，結(jié)合調(diào)整變位機(jī)角度進(jìn)行移動(dòng)拍照檢測(cè)，自研小樣本及在線學(xué)習(xí)技術(shù)實(shí)現(xiàn)了零件的錯(cuò)裝、漏裝精準(zhǔn)檢測(cè)，受到客戶好評(píng)。